Rubrică aniversară - ELECTROARGEȘ 50 - Monografie. XXIII -
Am rămas între timp fără valuta de import a lagărelor sintetizate, a periilor colectoare de grafit și a axelor din oțel rulment sperfinisat (rugozitate echivalentă luciului oglindă). Pentru asimilarea „la intern” a lagărelor sintetizate aveam posibilitatea exclusivă dar la Întreprinderea Sinterom Cluj, o unitate de elită, singura din fostul bloc economic CAER unde, pe baza unei licențe franceze METAFRAM se produceau plăcuțele de frână pentru avioanele MIG, dar și pentru autoturismele Dacia 1300, a căror producție demarase la Mioveni în baza licenței Renault.
Am găsit acolo oameni minunați, a fost o plăcere să lucrez o săptămână cu inginerul responsabil de asimilarea piesei noastre. Era extrem de important ca ei să înțeleagă exact cerințele, care nu puteau fi incluse într-un desen constructiv al piesei, cu dimensiunile și toleranțele (abaterile) admise. Metoda aceasta deosebit de eficientă am învățat-o de la inf. Aurel Ghilea de la Electromotor și am aplicat-o cu succes în toată perioade de peste douăzeci de ani petrecută la Electroargeș.
Folosirea lagărelor sintetizate în locul rulmenților era o soluție economică, prețul unei astfel de piese fiind de două-trei ori mai mic, dar aveau și avantajul reducerii zgomotului în funcționarea motorului.
Limitele aplicabilității erau date de viteza de rotație limitată la 600-800 rot./min.. Axele motorului au fost produse chiar la Electroargeș, după ce ne-am inspirat din tehnologia fabricației rolelor pentru rulmenții grei produși la URB, adică Uzina de Rulmenți Bârlad, ale căror produse erau preponderent exportate, datorită calității de vârf. Pentru a obține duritatea dorită și rugozitatea extrem de mică, am aplicat și noi tehnologia rectificării „fără centruire”, adică axul era rulat între două role cilindrice, căpătând aspectul de luciu-oglindă, dar și o duritate bună dobândită prin ecruisare (tasare) a suprafeței. Dacă suprafața axului nu era suficient de „lustruită”, uzura bucșelor sintetizate de bronz (lagărele sintetizate) scurta masiv durata de funcționare a motorului.
Periile din grafit au fost asimilate în fabricație la noua secție specială de produse din grafit de la Întreprinderea de Ferite Urziceni. Se luase decizia ca producția din vechea secție de perii din Colentina (cartier bucureștean) a Uzinei de Mașini Electrice București să fie preluată de Ferite Urziceni, unde, printr-o tehnologie apropiată de cea a fabricației magneților din ferite pentru frigiderele produse la Arctic Găești, se fabrica grafitul, un material special pentru periile electrice de contact. Gama de perii fabricate acolo cuprindea absolut toate tipodimensiunile de perii necesare echipării motoarelor electrice (de la cele mai mici pe care noi le executam, la cele mai mari mașini electrice produse de Electroputere Craiova, adică de la 3-40 W la câteva milioane de W); dimensional, de la 4x4x8 mm (periile noastre), la 50 sau chiar 180 mm pentru inelele colectoare ale motoarelor asincrone de putere mare.
(Va urma)
Gheorghe Olteanu a activat în perioada aprilie 1971 - ianuarie 1991 în cadrul Electroargeș în calitate de director, inginer tehnolog, șef serviciu, inginer șef - management și organizarea proceselor industriale. În prezent, acesta este sunt consilier de inovare în CNR-CME - asociație științifică (Consiliul Național Român al Consiliului Mondial al Energiei).
